滲碳后表面局部貧碳：
產生的原因及危害：固體滲碳時，木炭顆粒過大或夾雜有石塊等雜質，或者催滲劑與木炭拌得不均勻，再或者工件所接觸都會引起局部無碳或貧碳。工件表面的污物也可以引起貧碳。
防止的方法：
裝爐的工件千萬不能有接觸。固體滲碳時要將滲碳劑搗實，不能使滲碳過塌而使工件接觸。
固體滲碳劑一定要按比例配制，攪拌均勻。
卻除表面的污物。
碳濃度過高:
產生原因及危害：要是滲碳時急劇加熱，溫度又過高或固體滲碳時用全新滲碳劑，或用強烈的催滲劑過多都會引起滲碳濃度過高的現象。隨著碳濃度過高，工件表面出現塊狀粗大的碳化 物或網狀碳化物。由于這種硬脆組織產生，使滲碳層的韌性急劇下降。并且淬火時形成高碳馬氏體，在磨削時容易出現磨削裂紋。
防止的方法：
不能急劇加熱，要采用適當的加熱溫度，不使鋼的晶粒長大為好。要是滲碳時晶粒粗大，應在滲碳后正火或兩次淬火處理來細化晶粒。
嚴格控制爐溫均勻性，不能波動過大，在反射爐中固體滲碳時需特別注意。
固體滲碳時，滲碳劑要新、舊配比使用。催滲劑最好采用4—7%的BaCO3，不使用Na2CO3作催滲劑。
碳濃度過低：
產生的原因及危害：溫度波動很大或催滲劑過少都會引起表面的碳濃度不足。管式爐最理想的碳濃度為0.9—1.0%之間，低于0.8%C，零件容易磨損。
防止的方法：
防止的方法：滲碳劑新舊按規定配比制，使滲碳緩和再用BaCO3作催滲劑較好，因為Na2CO3比較急劇。
滲碳溫度一般采用920—940℃，滲碳溫度過低就會引起碳濃度過低，并且延長滲碳時間；滲碳溫度過高會引起晶粒粗大。
催滲劑(BaCO3)的用量不能低于4%。
磨加工時產生回火及裂紋：
產生的原因：滲碳層經磨削加工后表面引起軟化的現象，稱之為磨加工產生的回火。這是由于磨削時加工進給量太快，砂輪硬度和粒度或轉速選擇不當，磨削過程中冷卻不充分，都 易產生此類缺陷。這是因為磨削時的熱量使表面軟化的緣故。磨削時產生回火缺陷則零件耐磨性降低。
表面產生六角形裂紋。主要因為用硬質砂輪表面受到過份磨削，而發熱所致。也與熱處理回火不足，殘余內應力過大有關。先用酸浸蝕后，凡是有缺陷的部位呈黑色，可與沒有缺陷處區 別開來。這是磨削時產生熱量回火。使馬使體轉變為屈氏體組織的緣故。裂紋在磨削后用肉眼是可以看到的。
防止的方法：
采用40~60粒度的軟質或中質氧化鋁砂輪，磨削進給量不過大。
淬火后必須經過充分回火或多次回火，消除內應力。
磨削時先開冷卻液，并注意磨削過程中的充分冷卻。
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