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　　碳濃度過低產生的危害及原因：催滲劑過少或溫度波動過大都會引起表面的碳濃度不足，最佳的碳濃度為0.9—1.0%之間，低于0.8%C，零件會很容易磨損。要想防止前面危害的話滲碳溫度一般要采用920—940℃，如果滲碳溫度過低就會引起碳濃度過低，并且會延長滲碳時間，滲碳溫度過高還會引起晶粒粗大。催滲劑(BaCO3)的用量不應低于4%。

　　碳濃度過高可能產生的危害：要是滲碳時急劇加熱，溫度過高或固體滲碳時用全新滲碳劑，或者用強烈的催滲劑過多都會引起滲碳濃度過高等現象。如果不能急劇加熱的話需采用適當的加熱溫度，不使鋼的晶粒長大為好，要是滲碳時晶粒過粗過大，則應該在滲碳后正火或兩次淬火處理來細化晶粒。要嚴格控制爐溫度的平均性，波動不能過大，在反射爐中固體滲碳時要特別注意。在固體滲碳時，滲碳劑要新，舊配比使用。催滲劑最好要采用4—7%的BaCO3，不使用Na2CO3做催滲劑。

　　如果管式爐滲碳后表面局部貧碳可產生的原因及危害：固體滲碳時，木炭顆粒過大或夾雜有石塊等雜質，或工件所接觸都會引起局部無碳或貧碳，或催滲劑與木炭拌得不均勻。工件表面的污物也可以引起貧碳。要想防止前面的問題固體滲碳劑就一定要攪拌均勻，按比例配制。裝爐的工件不能有接觸。固體滲碳時要將滲碳劑搗實，不能使滲碳過塌而使工件接觸，卻除表面的污物。

　　 磨加工時產生回火及裂紋產生的原因：滲碳層經磨削加工后表面引起軟化的現象，稱之為磨加工產生的回火。是由于磨削時加工進給量太快，砂輪硬度和粒度或轉速選擇不當，或磨削過程中冷卻不充分，都易產生此類缺陷。這是因為磨削時的熱量使表面軟化的緣故。磨削時產生回火缺陷則零件耐磨性降低。表面產生六角形裂紋。這是因為用硬質砂輪表面受到過份磨削，而發熱所致。也與熱處理回火不足，殘余內應力過大有關。用酸浸蝕后，凡是有缺陷部位呈黑色，可與沒有缺陷處區別開來。這是磨削時產生熱量回火。使馬使體轉變為屈氏體組織的緣故。防止的前面的方法有：淬火后必須經過充分回火或多次回火，消除內應力。采用40~60粒度的軟質或中質氧化鋁砂輪，磨削進給量不過大。磨削時先開冷卻液，并注意磨削過程中的充分冷卻。

　　滲碳濃度加劇過渡可產生的危害及原因：滲碳濃度突然過渡就是表面與中心的碳濃度變化加劇，不是由高到低的均勻過渡而是突然過渡。產生此缺陷的原因是滲碳劑作用很強烈，同時鋼中有Cr、Mn、Mo等合金元素有效的促使碳化物形成強烈，而造成中心低濃度，表面高濃度，并沒有過渡層。產生此缺陷后造成表里相當大的內應力，在淬火過程中或磨削過程中產生裂紋或剝落現象。防止以上的方法：滲碳劑新舊按規定配比制，使滲碳緩和。用BaCO3作催滲劑較好，因為Na2CO3比較急劇。