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    閃速熔煉是將硫化銅精礦和熔劑的混合料干燥至含水0.3%以下，與熱風（或氧氣、或富氧空氣）混合，噴入爐內迅速氧化和熔化，天生冰銅和爐渣。表壓約1kgf/cm2的空氣通過沿轉爐長度方向安設的一排風眼鼓入熔體，加料、排渣、出銅和排煙都經由爐體上的爐口。

冰銅吹煉　

     利用硫化亞鐵比硫化亞銅易于氧化的特點，在臥式轉爐中，往熔融的冰銅中鼓入空氣，使硫化亞鐵氧化成氧化亞鐵，并與加入的石英熔劑造渣除去，同時部門脫除其他雜質，而后繼承鼓風，使硫化亞銅中的硫氧化進入煙氣，得到含銅98%～99%的粗銅，貴金屬也進入粗銅中。降低熔煉過程的能耗。

     反射爐為長方形，用優質耐火材料砌筑。電爐視在功率3000～50000千伏安，單位爐床面積功率100kw/m2左右，床能率3～6t/(m2·日)，爐料電耗400～500kw·h/t，電極糊消耗約2～3kg/t。反射爐的熱效率僅25%～30%，熔煉過程的反應熱利用較少，所需熱量主要靠外加燃料供應。但反射爐煙氣量大，且含SO2僅1%左右，回收難題。其長處是熔煉強度高，可較充分地利用硫化物氧化反應熱。煙氣中SO2濃度可超過8%。電爐熔煉的煙氣量較少，若控制適當，煙氣中SO2濃度可達5%左右，有利于硫的回收。

     硫化銅精礦先經燒結焙燒脫去部門硫，制成燒結塊，與熔劑、焦炭等按批料呈層狀加入爐內，熔煉產出冰銅和棄渣，此法煙氣含SO2低，不易經濟地回收硫。為消除煙害，回收精礦中的硫，20世紀50年代，發展了精礦鼓風爐熔煉法，即將硫化銅精礦混捏成膏狀，再配以部門塊料、熔劑、焦炭等分批從爐頂中央加料口加入爐內，形成料封，減少漏氣，進步SO2濃度。熔煉焙燒礦時，燃料率10%～15%，床能率3～6t／(m2·日)。吹煉后的爐渣含銅較高，一般為2%～5%，返回熔煉爐或以選礦、電爐貧化等方法處理,造锍熔煉的傳統設備為鼓風爐、反射爐、電爐新建的現代化大型煉銅廠多采用閃速爐。

反射爐熔煉　 適于處理浮選的粉狀精礦。中國云南冶煉廠采用30000kVA電爐熔煉含鎂高的銅精礦。中國白銀公司第一冶煉廠將銅精礦加到反射爐中的熔體內，鼓風熔煉，進步了熔煉強度，煙氣可用于制取硫酸。大型電爐一般長30 m～35m，寬8 m～10m，高4 m～5m，采用六根直徑為1.2 m～1.8m的自焙電極，由三臺單相變壓器供電。

2FeS＋3O2→2FeO+2SO2

2FeO+SiO2→2FeO·SiO2

第二階段，冶煉溫度1200℃～1280℃將白冰銅按以下反應吹煉成粗銅：

2Cu2S＋3O2→2Cu2O+2SO2

Cu2S+2Cu2O→6Cu+SO2

冰銅吹煉是放熱反應，可自熱進行，通常還須加入部門冷料吸收其過剩熱量。銅精礦直接入爐，燃料率16%～25%，床能率為2～4t/(m2·日)，稱生精礦熔煉。 70年代末世界上已有幾十個工廠采用奧托昆普型閃速爐，中國貴溪冶煉廠也采用此種爐型。燃燒器設在爐頭部，煙氣從爐尾排出，爐料由爐頂或側墻上部加入，冰銅從側墻底部的冰銅口放出，爐渣從側墻或端墻下的放渣口排出。爐頭溫度1500℃～1550℃，爐尾溫度1250℃～1300℃，出爐煙氣1200℃左右。傳統的方法為燒結塊鼓風爐熔煉。

電爐熔煉銅采用電阻電弧爐即礦熱電爐，對物料的適應性非常廣泛多用于電價低廉的地區和處理含難熔脈石較多的精礦。管式爐、反射爐熔煉過程脫硫率低，僅20％～30％，適于處理含銅品位較高的精礦。吹煉煙氣含SO2濃度較高，一般為8%～12%，可以制酸。 70年代以來，世界各國都在研究改進反射爐熔煉，有的采用氧氣噴撒裝置將精礦噴入爐內，加強密封，以進步SO2濃度。冶煉溫度1150℃～1250℃。混捏料在爐內經熱煙氣干燥、焙燒形成燒結料柱，塊狀物料也呈柱狀環繞在燒結料柱的附近，以保持透氣性，使熔煉功課正常進行。如原料含銅低、含硫高，熔煉前要提高前輩行焙燒。

    閃速爐有奧托昆普型和國際鎳公司型兩種。但爐渣含銅較高，須進一步處理。閃速熔煉可在較大范圍內調節冰銅品位，一般控制在50%左右，這樣對下一步吹煉有利。吹煉一般用臥式轉爐，中斷操縱。反射爐出產規模可大型化長期來一直是煉銅的主要設備，至80年代初，全世界保有的反射爐能力仍居煉銅設備的首位。