出產(chǎn)實(shí)踐證實(shí)，把合金液快速升溫至較的溫度，進(jìn)行公道的攪拌，以促進(jìn)所有合金元素的溶解（特別是難熔金屬元素），扒除浮渣后降至澆注溫度，這樣，偏析程度最小，熔解的氫亦少，有利于獲得平均致密、機(jī)械機(jī)能高的合金。
不能在有“過(guò)堂風(fēng)”的場(chǎng)合下澆注，以及熔體強(qiáng)烈氧化，燃燒，使鑄件產(chǎn)生氧化夾雜等缺陷。
爐料處理爐料使用前應(yīng)經(jīng)吹砂處理，以去除表面的銹蝕、油脂等污物。在爐料主要部門(mén)熔化后，再加熔點(diǎn)較高、數(shù)目未幾的中間合金，電爐升溫、攪拌以加速熔化。繼承進(jìn)步硅含量到共晶成分，遺傳性又稍減小。
合金的熔煉與澆注是鍛造出產(chǎn)中主要環(huán)節(jié)。通常，澆注開(kāi)始度就稍慢些，使熔體充填平穩(wěn)，然后速度稍快，并基本保持澆注速度不變。熔煉溫渡過(guò)高不僅鋪張能源，更嚴(yán)峻的是由于溫度愈高，吸氫愈多，晶粒亦愈粗大，鋁的氧化愈嚴(yán)峻，一些合金元素的燒損也愈嚴(yán)峻管式爐，從而導(dǎo)致合金的機(jī)械機(jī)能的下降，鍛造機(jī)能和機(jī)械加工機(jī)能惡化，變質(zhì)處理的效果削弱，鑄件的氣密性降低。
爐料的治理及存放爐料的公道保留及治理對(duì)確保合金質(zhì)量有重要意義。
為加速熔煉過(guò)程，應(yīng)首先加入中等塊度、熔點(diǎn)較低的回爐料及鋁硅中間合金，以便在坩堝底陪盡快形成熔池，然后再加塊度較大的回爐料及純鋁錠，使它們能垂垂浸入逐漸擴(kuò)大的熔池，很快熔化。而鋁熔體被氧化后形成的氧化鋁膜，箱式爐卻僅與鋁熔體接觸的一面是致密的，與空氣接觸的一面松散且有大量直徑為60--100A的小孔，其表面積大，吸附性強(qiáng)，極易吸附在水汽，反有上浮的傾向。所以，轉(zhuǎn)送鋁熔體中樞紐是盡量減少熔融金屬的攪拌，盡量減少熔體與空氣的接觸。
新坩堝及長(zhǎng)期未用的舊坩堝，使用前均應(yīng)吹砂，并加熱到700--800度，保持2--4小時(shí) ，以燒除附著在坩堝內(nèi)壁的水分及可燃物質(zhì)，待冷到300度以下時(shí)，仔細(xì)清理坩堝內(nèi)壁，在溫度不低于200度時(shí)噴涂料。
坩堝使用前應(yīng)預(yù)熱至暗紅色（500--600度），并保溫2小時(shí)以上。
端包時(shí)不要掌平，步子要穩(wěn)，澆包不宜提得過(guò)高，管式電爐澆包內(nèi)金屬液面必需保持平穩(wěn)，不受攏動(dòng)。嚴(yán)格控制熔煉與澆鑄的全過(guò)程，對(duì)防止針孔、夾雜、欠鑄、裂紋、氣孔以及縮松等 鍛造缺陷起著重要的作用。
熔煉工具的預(yù)備鐘罩、壓瓢、攪拌勺、澆包錠模等使用前均應(yīng)預(yù)熱，并在150度---200度溫度下涂以防護(hù)性涂料，并徹底烘干，烘干溫度為200--400度，保溫時(shí)間2小時(shí)以上，使用后應(yīng)徹底清除表面上附著的氧化物、氟化物，（最好進(jìn)行吹砂）。
即將澆注時(shí)，應(yīng)扒凈澆包的渣子，以免在澆注中將熔渣、氧化皮等帶入鑄型中。須對(duì)原材料進(jìn)行科學(xué)治理和適當(dāng)處理，否則就會(huì)嚴(yán)峻影響合金的質(zhì)量，出產(chǎn)實(shí)踐證實(shí)，原材料（包括金屬材料及輔助材料）控制不嚴(yán)會(huì)使鑄件成批報(bào)廢。新坩堝外熔煉之前，最好先熔化一爐同牌號(hào)的回爐料。金屬澆口杯在澆注前3--5分鐘之內(nèi)就在砂型上安放好，此時(shí)澆包懷的溫度不高于150度，安頓過(guò)早或溫渡過(guò)高，澆道內(nèi)憋住大量氣體，在澆注時(shí)有爆炸的危險(xiǎn)。
帶堵塞的澆口杯，堵塞不能撥得太早，在熔體布滿澆口懷后，再緩慢地斜向撥出，以免熔體在注入澆道時(shí)產(chǎn)生渦流。放置時(shí)間 不長(zhǎng)，表面較干凈的鋁合金錠及金屬型回爐料可以不經(jīng)吹砂處理，但應(yīng)消除混在爐料內(nèi)的鐵質(zhì)過(guò)濾網(wǎng)及鑲嵌件等，所有的爐料在入爐前均應(yīng)預(yù)熱，以去除表面附的水分，縮短熔煉時(shí)間在3小時(shí)以上。最后降溫，壓入易氧化的合金元素，以減少損失。為解決爐料遺傳性引起的鑄件缺陷，必需選用冶金質(zhì)量高的鋁錠、中間合金及其它爐料。
熔煉溫度的控制熔煉溫渡過(guò)低，不利于合金元素的溶解及氣體、夾雜物的排出，增加形成偏析、冷隔、欠鑄的傾向，還會(huì)因冒口熱量不足，使鑄件得不到公道的補(bǔ)縮，有資料指出，所有鋁合金的熔煉溫度到少要達(dá)705度并應(yīng)進(jìn)行攪拌。
原材料必需有合格的化學(xué)成分及組織，詳細(xì)要求如下：
入廠的合金錠除分析主要成分及雜質(zhì)含量外，尚就檢查低陪組織及斷口。
采用傾轉(zhuǎn)式坩堝轉(zhuǎn)注熔體時(shí)，為避免熔體與空氣的混合，應(yīng)將澆包盡量靠所爐咀，并傾斜放置，使熔體沿著澆包的側(cè)壁下流，不致直接沖擊包底，發(fā)生攪動(dòng)、飛濺等。
采用準(zhǔn)確公道的澆注方法，是獲得優(yōu)質(zhì)鑄件的重要前提之一。
熔體的轉(zhuǎn)送和澆注盡管固態(tài)氧化鋁的密度近似于鋁熔體的密度，在進(jìn)入鋁熔體內(nèi)部后，經(jīng)由足夠長(zhǎng)的時(shí)間才會(huì)沉至坩堝底陪。熱電偶套管應(yīng)周期的用金屬刷刷干凈，涂以防護(hù)性涂料，以保證測(cè)溫結(jié)果的正確性及處長(zhǎng)使用壽命。澆口懷自媽至終應(yīng)布滿，液面不得翻動(dòng)，澆注速度要控制得當(dāng)。
由坩堝內(nèi)獲取熔體時(shí)，應(yīng)先用包底輕輕撥開(kāi)熔體表面的氧化皮或熔劑層，緩慢地將澆包浸入熔體內(nèi)，用澆包的寬口舀取熔體，然后平穩(wěn)的提起澆包。
因?yàn)殇X熔體吸收氫傾向大，氧化 能力強(qiáng)，易溶解鐵，在熔煉與澆鑄過(guò)程中必需采取簡(jiǎn)易而又謹(jǐn)嚴(yán)的預(yù)防措施國(guó)，以獲得優(yōu)質(zhì)鑄件。鋁硅系合金和遺傳性跟著含量的進(jìn)步面增大，硅量達(dá)到7%時(shí)，遺傳明顯。實(shí)踐證實(shí)，使用了含有嚴(yán)峻縮孔、針孔、以及氣泡的鋁液，就難以獲得致密的鑄件，甚至?xí)斐烧麪t、整批的鑄件報(bào)廢。因此，在這種氧化膜與鋁熔體的比重差小，將其混入熔體中，浮沉速度很慢，難以從熔體中排除，在鑄件中形成氣孔太夾雜。測(cè)溫儀表應(yīng)按期校核和維修。
熔煉時(shí)間的控制為了減少鋁熔體的氧化、吸氣和鐵的溶解，應(yīng)盡量縮短鋁熔體在爐內(nèi)的停留時(shí)間，快速熔煉，從熔化開(kāi)始至澆注完畢，砂型鍛造不超過(guò)4小時(shí)，金屬型鍛造不超過(guò)6小時(shí)，壓鑄不超過(guò)8小時(shí)。
在澆注過(guò)程中，澆包咀與澆口的間隔就盡可能靠近，以不超過(guò)50毫米為限，以免熔液過(guò)多地氧化。出產(chǎn)實(shí)踐得，留意下列事項(xiàng)，對(duì)防止、減少鑄件缺陷是很有效的。
鋁合金爐料嘲笑及質(zhì)量控制
為了熔煉出優(yōu)質(zhì)鋁熔體，首先應(yīng)選用合格的原材料。爐料應(yīng)貯存在溫度變化不大、干燥的倉(cāng)庫(kù)內(nèi)二、坩堝及熔煉工具的預(yù)備
坩堝鍛造鋁合金常用鐵坩堝，也可用鑄鋼及鋼板焊接坩堝。
距坩堝底部60毫米以下的熔體不宜澆注鑄件。其原由于材料的遺傳性所致。
斷口上不應(yīng)有針孔、氣孔
(2)針孔應(yīng)在三級(jí)以內(nèi)，局部（不超過(guò)受檢面積的25%）不應(yīng)超過(guò)三級(jí)，超過(guò)三級(jí)者必需采取重熔煉的辦法以減少針孔度。
在澆注中，熔體流就保持平穩(wěn)，不能間斷，不能直沖口懷的底孔。
有人在研究鋁硅合金錠對(duì)鋁合金針孔的影響時(shí)發(fā)現(xiàn)，用熔融的純澆鑄砂型試塊時(shí)并不泛起針孔，當(dāng)加入低組織和分歧格的鋁硅合金錠后，試塊針孔嚴(yán)峻，且晶粒大。由于鋁熔體的溫度是難以用肉眼來(lái)判定的，所以不論使用何種類 型的熔化爐，都應(yīng)該用測(cè)溫儀表控制溫度。重熔精煉方法與一般鋁合金熔煉相同，澆鑄溫度不宜超過(guò)660℃，對(duì)于那些原始晶粒大的鋁錠、合金錠等，應(yīng)先用較低的錠模溫度，使它們快速凝固，細(xì)化晶粒。
澆注前應(yīng)仔細(xì)檢查熔體出爐溫度、澆包容量及其表面涂料層的干燥程度，其他工具的預(yù)備是否合乎要不。
首頁(yè) > 新聞資訊 > 技術(shù)資訊 > 鋁合金熔煉和澆注技術(shù)分析
