發展，站在高起點
過去包鋼的高爐冷卻系統全部為開放式工業水循環冷卻，所用黃河水水質硬，冷卻設施結垢銹蝕嚴重，冷卻效果差，往往不到1年冷卻板、冷卻壁就開始燒損。6號高爐在爐體、爐底、風口二套等部位采用軟水循環后，消除了結垢銹蝕，高爐壽命大幅提高，產量因此得到提高。過去，包鋼高爐渣全部采用渣罐拉運，經常出現因不能及時出凈渣鐵而減風的問題，6號高爐采用水淬渣工藝后，水淬鐵渣隨出隨運，此類問題迎刃而解。
高爐生產“三分操作，七分原料”。不僅本體裝備的高端配置給高爐生產創造了有利條件，包鋼原料系統的新裝備、新工藝也為6號高爐的高效生產立下了汗馬功勞。包鋼2006年年底投入使用的擁有500萬噸存儲能力的綜合料場是目前華北最大的綜合性料場。在建設中，包鋼綜合料場采用了管皮帶等多種先進的運輸、堆料、混料工藝設備，原料處理能力大大增強，保證了原料的均勻性和穩定性。與此同時，為保證高爐吃上“精料”，包鋼通過開展“優化再磨工藝提高再磨精礦品位試驗研究”以及“白云鄂博磁鐵礦石采用階段磨礦—階段選別工藝工業試驗”等科技攻關，成功地將再磨精礦和自產精礦品位分別提高了2.60和1.60個百分點。近年來，包鋼配套建成3套干熄焦裝置，每套裝置可每小時處理焦炭125噸，6號高爐以及其他高爐由此獲得了高質量的焦炭。
“舶來品”，不僅是“拿來”
當然，新技術、新裝備的集成，絕不是簡單的“拿來主義”。對于這些“舶來品”，包鋼進行了因地制宜的改進完善。例如，高爐干法除塵工藝節能效果為業內公認，但是，布袋毀損嚴重、成本過高使得這一工藝在大高爐上使用困難，包鋼從降低煤氣溫度、減少布袋負荷入手，對高爐干法除塵工藝進行了改進。高爐爐頂溫度變化過大是造成除塵布袋燒損的一個主要原因。包鋼在6號高爐上采取相應措施降低溫度，同時加大荒煤氣擴散，一舉穩定了爐頂溫度。除塵布袋負荷過大容易損毀布袋，在建設6號高爐除塵系統時，工程技術人員仔細分析了設備配置對除塵過程的影響，增加了必要環節，使得整個除塵系統形成梯級布局，有效減少了布袋箱體負荷。由于找到了解決問題的“竅門”，包鋼成為國內在2500m3大高爐上成功采用干法除塵的“第一人”。
適合自己“獨門絕活”
除了運用外來技術裝備，6號高爐還用上了包鋼自己的“獨門絕活”。擁有專利的BGⅢ型布料器是包鋼針對自己生產實際研制的布料設備，相對于以前從國外引進的無料鐘爐頂設備，具有結構簡單、運行可靠、維修簡單、氮氣消耗量小的優點。如今這一裝備被6號高爐所采用，降低了生產成本。炮泥的有效使用，也是6號高爐生產別具匠心的一筆。由于6號高爐容量大、出鐵時間長，開爐初期出現了鐵水噴濺嚴重的現象。為滿足高爐強化冶煉要求，包鋼工程技術人員根據爐容、冶煉強度等條件，研制出適合6號高爐生產的新型高強度9號炮泥，改善了6號高爐鐵口工作狀況，保證了開爐初期的高爐生產效率。此外，6號高爐在以后的生產中還摸索出一套特有的操作工藝，全方位地推動高爐生產一路向好。
包鋼原料系統也在技術攻關中力求裝備運行狀態最佳，更好地發揮出“保精料”作用。針對1號、2號干熄焦裝置投產后出現的干熄率低、質量不穩定的問題，包鋼的工程技術人員邊生產，邊進行技術攻關，對設計不合理的地方進行改造，不斷優化工藝控制參數，設備運行水平不斷提升，從而使兩套干熄焦的達產速度都達到國內同行業先進水平。
在硬件“廣納博收”的同時，6號高爐也兼修“內功”。6號高爐采用了“高爐專家”軟件系統。借助這一平臺，設計人員把6號高爐的磚襯和冷卻壁的溫度檢測及十字測溫等裝置納入到監控體系。由此，6號高爐的工藝操作多出了一雙雙“眼睛”，成功實現了高爐配料、布料以及爐體冷卻的高爐運行在線實時監控和分析，方便了操作人員的操作調整，保證了爐況的穩定順行。與此同時，工程技術人員一改過去高爐開爐后需要長期摸索布料制度的做法，在6號高爐開爐之時便提出了一種基于等面積環帶為特征的布料制度———新型多環裝料制度。這一裝料制度非常符合6號高爐冶煉條件，使得高爐煤氣流分布合理，利用率提高，還有效降低了焦炭的消耗。
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